De wereld digitaliseert in snel tempo en ook de bouwsector wordt meegenomen in die tendens. Als innovatief trendsetter lopen wij graag voorop in die ontwikkeling. Een ontwikkeling waar bedrijven in de bouw eigenlijk niet omheen kunnen. Zo is goed personeel nauwelijks meer te krijgen – digitalisering kan in dat geval uitkomst bieden. Een prachtig voorbeeld daarvan is onze Digitale Fabriek: het nieuwste bewijs dat De Mors synoniem staat voor makkelijker bouwen.
Net als bij andere digitaliseringsprojecten is ook de Digitale Fabriek een project waar al langere tijd aan wordt gewerkt. En met een directie die digitaal en innovatief is en continu bezig met vernieuwing zal de digitalisering ook geen verbazing wekken. We spraken hierover met Jacco Kettelarij en John Disselhorst die als interne experts nauw bij het project betrokken zijn.
Over het project vertelt John: “De ‘Digitale Fabriek’ raakt alle delen van ons bedrijf en draait niet alleen om digitalisering maar ook om duurzaamheid. De digitale fabriek maakt namelijk papierloze productie mogelijk en minder papier betekent minder afval en een verbeterde duurzaamheid. Om een indruk te geven: dagelijks maken we bijna 1500 printjes voor de begeleiding en ondersteuning van de werkstromen. Op jaarbasis zijn dat zo’n 350.000 printjes waarvan een groot deel overbodig wordt met de komst van de digitale, papierloze fabriek. Zo’n besparing sluit naadloos aan op de duurzaamheidsambities van ons moederbedrijf VolkerWessels.”
Maar buiten de verbeteringen op het gebied van duurzaamheid, zijn er ook tal van andere aspecten die de Digitale Fabriek zo interessant maken. Jacco: “Centraal daarbij staat de chip die wij in onze producten verwerken. Dat proces begon al in januari 2017 en inmiddels zijn er zo’n 571.000 chips verwerkt in kozijnen, ramen en deuren. De chip wordt aangebracht zodra het hout op lengte is gezaagd. Deze wordt aangebracht in elk onderdeel. Vanaf dat moment kan het verloop van de werkstroom via de chip worden gevolgd en gestuurd.”
De chip is de link naar alle informatie die vroeger op de tekeningen stond én meer. Dit ‘digitale label’ zorgt er niet alleen voor dat actuele tekeningen van het kozijn, raam of deur direct beschikbaar zijn maar vormt ook de basis voor efficiencyverbetering én werkdrukvermindering tijdens de werkvoorbereiding en productie. Waar vroeger veel tijd verloren ging met voorbereiden en aanmaken van mappen met alle informatie over het kozijn, raam of deur, is nu alles direct digitaal beschikbaar. Jacco: “Dat geeft ons meer grip op de werkstroom. Op ieder moment is nu tot op productieniveau track and trace mogelijk. Dat betekent dat altijd bekend is waar een kozijn, raam of deur zich in de productie bevindt. De positieve effecten op ons interne kwaliteitsbeleid zijn eenvoudig voor te stellen.”
John vult aan: “Zelfs bij het beladen en registreren van de transportbokken kan de digitale informatie worden gebruikt. Zo wordt een optimale belading gegarandeerd en kan op de bouwplaats direct worden uitgelezen welk kozijn, raam of deur waar hoort. Verdere integratie met externe partijen voor bijvoorbeeld transport of service is mogelijk. Dat maakt niet alleen de kwaliteit van hun dienstverlening beter maar ook sneller.”
Met de Digitale Fabriek zijn wij één van de eerste in de branche die zo’n belangrijke digitaliseringslag maakt. “De eerste stappen hiervoor werden al in 2013 gezet”, licht Jacco toe. “Om digitalisering mogelijk te maken moest echter eerst de organisatie haarscherp in beeld worden gebracht en kloppen. Toen dat eenmaal gedaan was, kon vervolgens in 2019 de grote stap naar een webomgeving voor de fabriek worden gezet. Samen met onze softwareleverancier Matrix Software BV en hardware leverancier Agillox BeNeLux BV werd een werkende omgeving ontwikkeld die in de fabriek op bescheiden schaal werd geïntroduceerd, getest en gefinetuned. Nog even en dan is de Digitale Fabriek operationeel. De eerste ervaringen van de medewerkers zijn zeer positief.”
“Voor hen verandert het werk ook niet,” aldus John. “Maar door de komst van de Digitale Fabriek krijgen zij wel meer rust in het werkverloop en wordt het werken makkelijker en effectiever. En dat is maar goed ook want personeel wordt steeds schaarser. De traditionele houtbewerker is bijna niet meer te vinden; langzaamaan maakt deze plaats voor de digitale specialist die vanuit een 3D model data importeert en daarmee de productie van kozijnen, deuren of ramen aanstuurt. Een uitstekend bewijs voor het motto dat wij symboliseren: Makkelijker bouwen!”
